Varrat nélküli acélcsövek raktáron vannak
Az acélcsövet nemcsak folyékony és porszerű szilárd anyagok szállítására, hőenergia cseréjére, mechanikai alkatrészek és tartályok gyártására használják, hanem gazdaságos acél is. Az acélcsövek épületszerkezeti rácsok, pillérek és mechanikai támasztékok készítésére való felhasználása csökkentheti a súlyt, 20–40%-kal fémmegtakarítást, valamint ipari és gépesített építést valósíthat meg. Az autópálya hidak acélcsövekkel történő gyártása nemcsak acélt takarít meg és egyszerűsíti az építkezést, hanem nagymértékben csökkenti a védőbevonat területét, és megtakarítja a beruházási és karbantartási költségeket. Az acélcsövek a gyártási módszerek szerint két kategóriába sorolhatók: varrat nélküli acélcsövek és hegesztett acélcsövek. A hegesztett acélcsöveket röviden hegesztett csöveknek nevezzük.
1. A varrat nélküli acélcső melegen hengerelt varrat nélküli csőre, hidegen húzott csőre, precíziós acélcsőre, melegen expandált csőre, hidegen fonódó csőre és extrudált csőre osztható a gyártási módszer szerint.
A varrat nélküli acélcső kiváló minőségű szénacélból vagy ötvözött acélból készül, amely meleghengerlésre és hideghengerlésre (rajz) osztható.
2.A hegesztett acélcsöveket kemencében hegesztett csőre, elektromos hegesztő (ellenállás-hegesztés) és automatikus ívhegesztett csőre osztják a különböző hegesztési eljárások miatt. A különböző hegesztési formák miatt egyenes varratú hegesztett csőre és spirálhegesztett csőre osztható. Végformájából adódóan körhegesztett csőre és speciális alakú (négyzet, lapos stb.) hegesztett csőre oszlik.
A hegesztett acélcső hengerelt acéllemezből készül, amelyet tompakötéssel vagy spirálvarrattal hegesztettek. A gyártási módszert tekintve hegesztett acélcsőre is fel van osztva alacsony nyomású folyadékátvitelhez, spirális varratú acélcsőre, közvetlenül hengerelt hegesztett acélcsőre, hegesztett acélcsőre stb. A varrat nélküli acélcső folyadék- és gázvezetékekhez használható különböző iparágakban. A hegesztett csövek használhatók vízvezetékekhez, gázvezetékekhez, fűtési vezetékekhez, elektromos vezetékekhez stb.
Az acél mechanikai tulajdonsága fontos mutató az acél végső üzemi teljesítményének (mechanikai tulajdonságának) biztosításához, amely az acél kémiai összetételétől és hőkezelési rendszerétől függ. Az acélcső szabványban a különböző szolgáltatási követelményeknek megfelelően a szakítószilárdság (szakítószilárdság, folyáshatár vagy folyáshatár, nyúlás), keménységi és szívóssági indexek, valamint a felhasználók által megkövetelt magas és alacsony hőmérsékleti tulajdonságok kerülnek meghatározásra.
A próbatestre a feszítés során kifejtett maximális erő (FB), osztva a próbatest eredeti keresztmetszeti területével (so), húzószilárdságnak (σ b), N / mm2-ben (MPA). Ez a fémanyagok maximális ellenálló képességét jelenti a feszültség alatti tönkremenetelre.
A folyási jelenséget mutató fémanyagoknál azt a feszültséget nevezzük folyáshatárnak, amikor a próbatest tovább tud nyúlni anélkül, hogy növelné (állandóan tartaná) a feszültséget a húzási folyamat során. Ha a feszültség csökken, meg kell különböztetni a felső és az alsó folyáshatárt. A folyáshatár mértékegysége n / mm2 (MPA).
Felső folyáshatár (σ Su): a minta folyási feszültsége előtti maximális feszültség először csökken; Alsó folyáshatár (σ SL): az a minimális feszültség a folyási szakaszban, amikor a kezdeti pillanatnyi hatást nem vesszük figyelembe.
A folyáshatár számítási képlete a következő:
Ahol: FS -- a minta folyási feszültsége (állandó) húzás közben, n (Newton) tehát -- a minta eredeti keresztmetszete, mm2.
A szakítópróbában a minta mérőhosszával növelt hossz százalékos arányát az eredeti mérőhosszra való áttörés után nyúlásnak nevezzük. σ-vel %-ban kifejezve. A számítási képlet a következő: σ=（ Lh-Lo）/L0*100%
Ahol: LH – mérőhossz a mintatörés után, mm; L0 -- a minta eredeti mérőhossza, mm.
A szakítópróbában a csökkentett átmérő melletti maximális keresztmetszeti terület és a próbadarab törése utáni eredeti keresztmetszeti terület közötti százalékos arányt területcsökkenésnek nevezzük. ψ-vel %-ban kifejezve. A számítási képlet a következő:
ahol: S0 -- a minta eredeti keresztmetszete, mm2; S1 -- minimális keresztmetszeti terület a mintatörés utáni csökkentett átmérőnél, mm2.
A fémanyagok azon képességét, hogy ellenállnak a kemény tárgyak bemélyedéseinek, keménységnek nevezzük. A különböző vizsgálati módszerek és alkalmazási kör szerint a keménység Brinell-keménységre, Rockwell-keménységre, Vickers-keménységre, Shore-keménységre, mikrokeménységre és magas hőmérsékleti keménységre osztható. A Brinell, Rockwell és Vickers keménységet általában csövekhez használják.
Egy meghatározott átmérőjű acélgolyót vagy keményfém golyót nyomjon a minta felületébe a megadott vizsgálati erővel (f), távolítsa el a próbaerőt a megadott tartási idő után, és mérje meg a bemélyedés átmérőjét (L) a minta felületén. A Brinell-keménységi szám az a hányados, amelyet úgy kapunk, hogy a vizsgálati erőt elosztjuk a bemélyedés gömbfelületével. HBS-ben (acélgolyó) kifejezve, mértékegysége: n / mm2 (MPA).
ahol: F – a fémminta felületébe nyomott próbaerő, N; D -- acélgolyó átmérője a vizsgálathoz, mm; D -- a bemélyedés átlagos átmérője, mm.
A Brinell-keménység meghatározása pontosabb és megbízhatóbb, de általában a HBS csak 450N/mm2 (MPA) alatti fémanyagokra alkalmazható, keményacélokra vagy vékony lemezekre nem. A Brinell keménységet a legszélesebb körben használják az acélcsövek szabványaiban. A D bemélyedés átmérőjét gyakran használják az anyag keménységének kifejezésére, ami intuitív és kényelmes.
Példa: 120hbs10 / 1000 / 30: ez azt jelenti, hogy a Brinell-keménység értéke 10 mm átmérőjű acélgolyóval 1000 kgf (9,807 kn) vizsgálati erő hatására 30 másodpercig 120 N / mm2 (MPA).
